Te traemos la decimoctava edición de “¿Sabías que?”, nuestro especial dedicado a los inventos de la industria automotriz, esos que marcaron un antes y después en la evolución de los autos.
Con ustedes: Las zonas de deformación programada.
La idea de modificar las estructuras de deformación es una de las que ha cambiado la forma de fabricar autos y su seguridad, ya que con el tiempo la técnica fue evolucionando y mejorando.
Tardaron más años en llegar que otros avances y no son tan conocidas porque no están a simple vista, como el cinturón de seguridad, por ejemplo. Sin embargo, las zonas de deformación programable son un elemento fundamental en la seguridad pasiva de los autos.
Al principio, los conductores pensaban que mientras más duro y rígido el auto, mejor era para sus ocupantes. Más hierro, más firme, más seguro. Bueno, un gran error. Los test de choque y los diferentes estudios mostraron cómo la alta rigidez de la estructura mataba en caso de un accidente y es aquí donde existen ventajas desde que empezaron a usar las de deformación programada. Al producirse la colisión, los pasajeros reciben una elevada cantidad de energía cinética provocada por la desaceleración. Ante un impacto, al pasar de 50 km/h a 0 km/h, se genera una fuerza que se transmite a los ocupantes que, cuando es muy elevada, las consecuencias pueden ser fatales.
Actualmente, la estructura del auto se diseña de manera que se deforme, protegiendo así el habitáculo y a los ocupantes. Si la carrocería no es capaz de absorber esa energía del impacto, serán los ocupantes quienes la absorban.
Todo comenzó gracias al ingeniero austríaco Bela Bárenyi (1907-1997), quien pensó que el auto debía ser una estructura fortificada rodeada de zonas blandas que amortiguasen el impacto. Gracias a él, los autos siguen este principio de construcción y hoy, su estructura no es totalmente rígida, permitiendo así que se deforme progresivamente. Se podría decir que funciona como un acolchado.
Sus primeros trabajos se aplicaron en Mercedes-Benz (1952) que ya se postulaba como una de las marcas de referencia en materia de seguridad. Desde allí, el resto de las automotrices siguieron sus pasos.
Las áreas del auto que los fabricantes determinaron que debían deformarse para reducir la mayor cantidad de energía posible y así disminuir las lesiones están ubicadas en la parte delantera del auto (paragolpes, capó y guardabarros), en la posterior (paragolpes y baúl) y en la estructura lateral (siempre fuera del habitáculo). Un elemento vital es la conocida como jaula o celda de seguridad, con los travesaños y largueros fabricados en aceros de alta resistencia que, esos sí, soportan el impacto sin deformarse.
El habitáculo sí debe ser rígido e impenetrable. La zona de deformación programada ya se habrá encargado de reducir la fuerza del impacto, pero en caso de que el choque haya sido tan violento que aún quede energía por absorber, el habitáculo no puede ser deformable. De serlo, sus ocupantes sufrirían el golpe. Por esto, el habitáculo se construye con materiales de alta resistencia y con formas cuidadosamente estudiadas para que no existan puntos débiles. En la actualidad los materiales utilizados son a base de aleaciones de aluminio, magnesio, hierro y en combinaciones con aceros y fibra de carbono. En resumen: el auto debe romperse todo por fuera, mientras que el habitáculo debe quedar intacto.
Dentro de la estructura de deformación programada se pueden contemplar también los elementos colapsables, tales como la columna de la dirección, los componentes del motor, las ruedas, ejes, entre otros. Todos ellos se diseñan de manera que, en caso de un accidente, eviten la penetración en el habitáculo.
Gracias al desarrollo de la tecnología, los fabricantes consiguen comercializar autos mucho más seguros con el paso de los años y, de esta manera, la industria automotriz continua en una constante evolución.
¿Te gustó?
