Con el foco puesto en la calidad y mediante una inversión de 660 millones de dólares, la marca del óvalo transformó por completo su fábrica, que aumenta en un 70% la capacidad instalada a partir de nueva maquinaria, más cantidad de robots y tecnología 4.0 de última generación. Operará con energía renovable y podrá alcanzar las 110.000 unidades al año.
Una de las más resonantes acciones dentro de la industria automotriz de la historia más reciente en nuestro país corrió por cuenta de Ford que, al anunciar una inversión de 660 millones de dólares, ponía en marcha la renovación de su planta. Y desde el inicio se supo que no sería una simple actualización, sino una reestructuración acorde con la magnitud del producto en cuestión. Como la modernización se llevó a cabo cumpliendo los plazos estipulados, era una buena oportunidad para conocer todos esos cambios en la previa del comienzo de producción y posterior lanzamiento. Así fue que la marca del óvalo convocó a la prensa especializada para hacer un recorrido por las áreas donde se concretaron los principales cambios. Y allí estuvimos.
Esta fábrica (inaugurada en 1961) está ubicada en un predio de más de 1 millón de metros cuadrados de superficie (más de 100 hectáreas), de los cuales 250.000 m2 son cubiertos y comprenden todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo estampado, carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford, entre otros. Su transformación permitirá aumentar la capacidad instalada en un 70% para pasar a las 110.000 unidades al año. Para optimizar todo el proceso productivo en pos de mejorar los tiempos y aumentar la calidad, se incorporó tecnología de vanguardia para manufactura 4.0, quedando una planta digitalizada y totalmente conectada. Por otra parte, con el lanzamiento de la nueva generación Ranger, este complejo productivo comenzará a operar con 100% de energía renovable. El 40% del complejo está destinado a espacios verdes incluyendo un bosque nativo con 120 ejemplares de especies originarias.
Uno de los datos más interesantes para destacar es que la línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica. La planta de estampado recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, con lo cual es cuatro veces más rápida que la actual (puede estampar 1.800 piezas por hora), y cuenta con prensas con capacidad de hasta 2.500 toneladas, es decir, el doble de la anterior. Para su instalación se necesitó elevar la altura del techo del complejo y para el armado de los cimientos se utilizaron más de 70 toneladas de hierros de construcción.
En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 nuevos robots inteligentes, que realizan 95% de las operaciones de soldadura de manera automática. Los nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.
El área de Pintura emplea la llamada tecnología de “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente. En ese sector se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del área. A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1.000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final. Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.
El programa de renovación también tuvo un eje destinado a mejorar la ergonomía, seguridad y bienestar de los empleados. Para ello fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente, entre otras soluciones. Los equipos recibieron más de 40.000 horas de entrenamiento. Son un total de 3.500 colaboradores directos.
La cuenta regresiva para el inicio de producción de la nueva Ranger está en marcha y seguramente en breve tendremos más novedades y detalles al respecto. Mientras tanto se están haciendo pruebas de la línea produciendo modelos pre serie que permiten ajustar diferentes parámetros. Falta menos para ver en el mercado a la que Ford ya denomina desde hace un tiempo como la “mejor Ranger de la historia”.
